Своим названием профилированный брус обязан сложной форме профиля (поперечного сечения или среза); обычный материал имеет стандартное прямоугольное (или квадратное) сечение. Сложную форму пиломатериал обретает в результате прохождения длинной производственной цепочки, звеньями которой являются:
Оптимальным материалом для изготовления профилированного бруса служит древесина хвойных пород. Сосна и ель, как быстро возобновляемый ресурс, используются чаще всего, и брус из них стоит дешевле. Лиственница и дуб обладают стойкостью к гниению и более плотной, качественной структурой, что отражается на цене готовых пиломатериалов.
Из заготовленного кругляка, отсортированного по диаметру, на пилораме нарезается брус заданного размера, с квадратным или прямоугольным сечением.
На этом этапе выявляется и отбраковывается пиломатериал с повреждениями. Прошедшие сортировку заготовки естественной влажности калибруются по сечению и длине.
Может выполняться в естественных условиях, когда на несколько месяцев заготовки укладываются в штабеля (что обеспечивает проветривание) – брус естественной сушки. Другой, обычно более предпочтительный, вариант — принудительная сушка в герметичных сушильных камерах в течение 2,5-4 недель (брус камерной сушки).
Пиломатериал шлифуется и обрабатывается на высокотехнологичном станке, где получает точную окончательную форму (заданный профиль) и размер. Проточка бруса, кроме создания красивой лицевой поверхности и замка шип-паз, уменьшает внутреннее напряжение древесных волокон – в будущем такую древесину не будет «крутить» при сезонном изменении влажности воздуха.
Брус упаковывается в термоусадочную пленку, помогающую сохранить низкую влажность во время хранения и перевозки.